R&D Center
核心技术创新领域
人造石墨技术体系
原料精制技术
开发焦源定向选择系统，通过针状焦/石油焦复配（比例精度±0.5%），实现粒度分布优化，压实密度达1.75g/cm³
微晶调控工艺
创新催化石墨化技术，降低石墨化温度至2500℃（降幅300℃），能耗降低35%，年减排1.2万吨CO₂
表面改性突破
开发纳米碳包覆技术，形成3-5nm致密包覆层，首次效率提升至95.2%
硅碳负极技术路线
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技术方向 |
创新成果 |
性能指标 |
应用场景 |
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CVD气相沉积 |
多孔碳骨架储硅技术 |
容量>2000mAh/g膨胀率<20% |
高端动力（300Wh/Kg） |
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纳主硅复合 |
等离子体球磨 |
D50=80nm （分散度±15nm） |
消费电子电池 |
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预锂化技术 |
固态锂粉原位嵌入 |
首效提升至86% |
高能量密度电池 |
硬碳材料技术突破
前驱体创新
建立生物质原料数据库，筛选稻壳、椰壳等12种原料，开发分级热解技术，中孔率提升至45%
孔隙精准调控
采用化学气相渗透法（CVI）调控孔径分布（2-5nm占比＞60%），钠离子扩散系数提升3倍
表面功能化
构建氟氧共修饰表面，在EC-free电解液中保持＞99% 界面稳定性，循环寿命突破2000周
发展规划
三步走战略
近期目标（2026-2028）
技术平台建设
建成省级重点实验室，新增研发设备投入5000万元，硅碳中试线产能达吨级
核心指标突破
人造石墨快充性能实现6C充电（15分钟充至80%）；硅碳复合材料成本降至18万元/吨；硬碳首效突破92%
人才体系建设
引进博士级人才5-10名，组建20人交叉学科团队，建立完善的技术职级晋升通道
中期目标（2029-2031）
创新平台升级
创建国家级企业技术中心，牵头制定2项行业标准，专利储备突破50项（发明专利占比60%）
前沿技术布局
开发硅碳-硬碳复合负极，实现能量密度400Wh/kg；钠离子电池硬碳材料成本降至8万元/吨
产学研深度融合
与3所高校共建联合研究院，技术成果转化率提升至70%，培育行业领军人才10名
长期目标（2032-2035）
全球技术引领
在固态电池负极领域实现原创突破，主导国际标准制定，海外专利占比达30%
零碳技术实践
建立碳中和实验室，石墨化工艺全面采用绿电，碳排放降低50%
创新生态构建
形成“基础研究-应用开发-产业孵化”三级体系，孵化3家技术衍生企业
校企合作生态
合作模式创新
共建研发实体
与国内大学共建 “精密碳材料联合研究中心”，聚焦CVD沉积装备国产化（设备成本降低40%）
人才双向流动
实施 “双聘教授”计划，聘请国内大学教授等8名顶尖学者担任技术顾问，年均派驻15名工程师赴高校深造
项目联合攻关
联合国内大学承担 “多孔硅基负极产业化关键技术” 国家重点项目，突破气相沉积稳定性难题
合作成果转化
技术突破
与国内大学合作开发 “*****技术”，降低生产成本35%（2026年产业化）
人才培养
建立 “校企双导师制”，累计培养120名硕士工程师，接收实习300人次，毕业生留任率85%
研发能力与成果转化
知识产权成果：累计申请专利100项（发明专利60项）
技术转化效益：近三年实现18项科技成果转化，创造经济效益超15亿元，
其中：
高倍率人造石墨（4C快充）
长循环硅碳材料（＞500周）批量供应动力电池企业
沥青基硬碳通过认证
重大技术突破
行业痛点：传统石墨比容量逼近理论极限（372mAh/g），硅基材料膨胀率超300%
创新方案：开发 “梯度缓冲层状结构”，通过：
内层：多孔碳骨架（孔隙率60%）
中间层：纳米硅镶嵌（粒径＜100nm）
外层：柔性碳包覆（厚度5nm）
性能指标：比容量2200mAh/g，膨胀率18%，循环寿命800次（容量保持率80%）
人才战略与团队建设
人才培养体系
三级培训机制
新员工“导师制”（6个月）、骨干人才“项目历练”（2年）、专家“产学研融合培养”（5年）
创新激励机制
实施 “成果转化分红” 制度，核心研发人员享受技术入股权益，最高可获得项目收益15% 分成
双通道晋升
设立专业技术序列（研究员→首席科学家）与管理序列（工程师→技术总监），实现职级并行
团队结构优势
学科交叉
材料科学
电化学
机械工程
人工智能
梯队建设
行业领军人才
技术专家
青年骨干
后备人才
产学研背景
具有高校研究经历人员占比35%，海外引进人才12%。“让科学家与工程师同台创新”——技术中心通过每周 “学术咖啡”、季度 “创新马拉松” 等活动，打破学科壁垒，近三年产生跨学科创新成果多项。
技术研发中心始终秉持“材料改变能源”的使命，以开放姿态诚邀全球高校、科研机构及产业链伙伴共建创新生态，共同推动新能源材料技术的革命性突破。
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